Sistema ng Pelletizing Manufacturer

Paano ang screw extruder pelletizing system kontrolin ang diameter at hugis ng mga pellets?
Ang diameter ng mga pellets ay pangunahing tinutukoy ng aperture ng die plate na naka-install sa dulo ng extruder. Ang die plate ay binibigyan ng isang serye ng mga pantay na ipinamamahagi na mga butas kung saan ang materyal ay na-extruded at pinutol sa mga pellets. Samakatuwid, sa pamamagitan ng pagsasaayos ng diameter ng mga butas sa die plate, ang diameter ng mga pellets ay maaaring direktang kontrolin. Ang pagtaas ng bilis ng turnilyo o pagtaas ng rate ng feed ay magpapataas ng bilis ng extrusion ng materyal kapag ang siwang ng die plate ay nananatiling hindi nagbabago, na maaaring maging sanhi ng pag-unat ng mga pellets bago putulin, sa gayon ay tumataas ang haba ng pellet, habang ang diameter ay maaaring manatiling hindi nagbabago o bahagyang pagbaba. Samakatuwid, ang bilis ng pagpilit ay kailangang iakma ayon sa target na laki ng pellet. Ang mga pellet ay maaaring putulin sa pamamagitan ng water-cooled na kutsilyo, hot knife cutting o rotary knife cutting. Ang posisyon, bilis at presyon ng cutting device ay kailangang tumpak na kontrolin upang matiyak na ang mga pellets ay pinutol sa naaangkop na posisyon upang makakuha ng isang pare-parehong diameter ng pellet.
Ang geometry at pagsasaayos ng tornilyo ay may mahalagang impluwensya sa mga proseso ng paghahalo, plasticizing at pagpilit ng materyal. Sa pamamagitan ng pagbabago ng hugis ng screw thread, pitch, kumbinasyon ng mga elemento ng turnilyo, atbp., ang pattern ng daloy at presyon ng extrusion ng materyal ay maaaring iakma, sa gayon ay nakakaapekto sa hugis ng mga pellets. Halimbawa, ang paggamit ng mga elemento ng tornilyo na may mas malakas na mga kakayahan sa paghahalo ay maaaring mapabuti ang pagkakapareho ng materyal at makatulong na bumuo ng isang mas regular na hugis ng butil. Kahit na ang die plate ay pangunahing kumokontrol sa diameter ng mga particle, ang hugis nito ay maaari ding magkaroon ng ilang epekto sa huling hugis ng mga particle. Halimbawa, ang paggamit ng isang espesyal na hugis ng butas ay maaaring makabuo ng hindi bilog na mga particle. Karaniwang maliit ang epektong ito at kailangang iugnay sa iba pang mga salik.
Ang pisikal at kemikal na mga katangian ng materyal ay maaari ring makaapekto sa hugis ng mga particle. Halimbawa, ang mga materyal na may mataas na lagkit ay maaaring mas malamang na bumuo ng mga pahabang hugis ng butil sa panahon ng pagpilit, habang ang mga materyal na mababa ang lagkit ay maaaring bumuo ng mas maiikling mga particle. Samakatuwid, kapag pumipili ng isang screw extruder pelletizing system, kinakailangang isaalang-alang ang mga katangian ng materyal at ayusin ang mga parameter ng kagamitan at proseso nang naaayon. Ang lagkit ay isang sukatan ng paglaban ng materyal sa daloy at direktang nakakaapekto sa pag-uugali ng daloy ng materyal sa screw extruder at ang hugis nito pagkatapos ng extrusion. Ang mga high-viscosity na materyales ay nangangailangan ng mas malaking paggugupit at presyon upang dumaloy sa panahon ng extrusion, na maaaring maging sanhi ng pag-stretch ng materyal sa extrusion orifice upang bumuo ng mga pahabang particle. Sa kabaligtaran, ang mga materyal na mababa ang lagkit ay mas malamang na ma-extruded sa mas maikling hugis.
Bilang karagdagan sa mga pisikal at kemikal na katangian ng materyal, ang iba pang mga parameter ng proseso tulad ng bilis ng tornilyo, rate ng feed, pamamahagi ng temperatura ng bariles, presyon ng pagpilit, atbp. ay mayroon ding mahalagang impluwensya sa hugis ng mga particle. Ang mga parameter na ito ay kailangang i-coordinate sa isa't isa upang bumuo ng pinakamahusay na kumbinasyon upang matiyak na ang materyal ay ganap na plasticized at halo-halong sa panahon ng proseso ng pagpilit habang iniiwasan ang labis na pag-uunat o paggugupit na pagpapapangit.
Kinokontrol ng screw extruder granulation system ang diameter at hugis ng mga particle sa pamamagitan ng disenyo ng template, kontrol sa bilis ng extrusion, pagsasaayos ng mekanismo ng cut-off, at pag-optimize ng mga parameter ng turnilyo at proseso. Sa mga praktikal na aplikasyon, kinakailangan ang flexible na pagsasaayos at pag-optimize ayon sa mga partikular na materyales at pangangailangan sa produksyon.